圓梳工藝參數、質量指標、疵病成因

一、圓梳工藝設計要點
圓梳是對棒綿進行精細的梳理，使纖維成平行順直的單纖維；去除纖維中的雜質；去除部分短纖維、綿結。其結果對精綿品質(纖維平均長度、短纖維率、綿結等)、梳折高低有直接影響，尤其是精綿品質直接影響到絹絲的質量。

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二、圓梳工藝參數設計
1.棒綿重量
% I% D5 f2 U7 i; G9 Y! ?& x& ~棒綿形狀如下圖所示，棒綿重量重，則產量高，但單位重量纖維受針數減少，梳理質量可能會下降。同時，棒綿傾角隨綿層增厚而增大，嵌綿高度難以控制。組成棒綿的纖維長度是逐道減短的，纖維短，棒綿厚度厚，傾角大。因此，棒綿重量隨梳理道數增加而減輕。棒綿重量范圍見下表，一般工廠在產量允許前提下，重量偏輕控制。

棒綿形狀

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棒綿重量范圍       單位：g/根

項目	頭道	二道	三道
桑蠶原料	30～35	28～32	25～28
柞蠶原料	30～35	24～28	20～24
蓖麻蠶原料	30～35	27～32	25～30

* ]$ a. w. w% T5 v0 x0 R% N; p6 g- m2.嵌綿高度和翻綿高度
從棒綿結構分析可知，棒綿中纖維大都帶彎鉤，彎鉤多集中在大頭端，尾端稀薄，較平行順直。棒綿中纖維排列如下圖所示，嵌綿高度為嵌綿時的夾持線至彎鉤的最小距離H，翻綿高度為翻綿時的夾持線至嵌綿夾持線間距離h。
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嵌、翻綿高度

由上圖可知，嵌綿高度降低，受夾綿板積極握持的纖維數增多，則梳理時落綿減少，制成率提高，但精綿平均長度會有所減短。當嵌綿高度過低時，彎鉤兩端可能會同時被夾綿板握持，梳理時，纖維被拉斷成為短纖維或落綿，造成纖維平均長度變短、制成率降低。嵌綿高度應隨纖維長度減短而有所降低。翻綿高度低，夾綿板握持纖維數量多、制成率高，但纖維平均長度短、短纖率增高、綿結增多，而且短纖維束大多以集束形式存在于夾持線附近。翻綿高度也隨纖維長度減短而降低。一般翻綿、嵌綿高度范圍見下表。

嵌綿高度和翻綿高度

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9 M0 F2 H4 j" D2 [2 W7 }3.隔距
$ ?4 A% w; K1 h" }( a+ _. Q! P①錫林與梳理滾筒隔距：亦稱梳理死區。錫林與前、后梳理滾筒隔距小，棒綿受梳理弧長長、受梳時間長、纖維受針數多，梳理質量好，但纖維受到的梳理力大，易引起纖維損傷或拉壞針布。常用隔距范圍見表。

錫林與前、后梳理滾筒隔距

梳理道數	Ⅰ道	Ⅱ道	Ⅲ道
前滾筒與錫林(mm)	1.5～2.5	1.0～2.0	1.0～2.0
后滾筒與錫林(mm)	1.0～2.0	1.0～1.5	1.0～1.5

②錫林與毛刷輥隔距：一般用毛刷輥插入錫林針隙的深度表示。毛刷輥的作用是清潔梳理滾筒針面，并將錫林針面上纖維壓入針根，同時使落綿綿張結構緊密。當毛刷輥插入錫林針隙過淺時，滾筒針面清潔作用差，影響梳理質量；當插入深度過深時，毛刷損耗大。一般插入深度為8mm。
4.錫林速度
錫林速度快，則產量高。由于圓梳機的翻、嵌綿操作由人工進行，錫林速度直接受工人操作速度影響。Ⅰ道圓梳機棒綿根數少，圓梳錫林速度可快些；Ⅲ道圓梳棒綿根數多，錫林速度應慢些；Ⅱ道圓梳則介于兩者之間。圓梳錫林速度見下表。
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圓梳錫林速度

梳理道數	Ⅰ道	Ⅱ道	Ⅲ道
錫林速度(r/min)	4～4.5	4.5～5	5.5～6

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5.前、后梳理滾筒速度
. K8 Y, O' K7 a. e: a, P前、后梳理滾筒是對露出夾綿板外端的棒綿進行梳理，去除未被夾持的短纖維、綿結及雜質。滾筒速度影響纖維受針數，影響纖維的梳理及去除綿結、雜質效果，亦影響到纖維的損傷。前梳理滾筒首先對棒綿進行梳理，為避免纖維過多損傷，速度應慢些；后梳理滾筒在前滾筒基礎上對棒綿進行梳理，為提高梳理、除雜效果，速度應提高。圓梳道數增加，棒綿較蓬松，其中綿結、雜質較多，滾筒速度應加快。圓梳前、后梳理滾筒速度見下表。

圓梳前、后梳理滾筒速度

圓梳梳理方式導致圓梳機制成率較低，大量纖維成為落綿。為有效利用纖維，落綿應反復經圓梳梳理，以提取精綿。由于在梳理過程中，纖維短的、強力低的、含綿結纖維首先落下，因此，隨梳理道數增加，精綿纖維平均長度、產量、梳折、短纖率上升，綿結數增多。圓梳梳理道數應考慮精綿質量、產量、落綿的利用等綜合因素，一般為3～4道。
! K/ B7 J/ h: i$ m  A7.落綿門數
  I" r7 m- ?4 i/ M! Z' h+ g. J為保證梳理滾筒針面清潔，有良好梳理能力，當梳理滾筒針布內落綿達到一定數量時應及時落下。前梳理滾筒首先梳理纖維，其上落綿量較多，一般為兩門一落；后滾筒上落綿較少，落綿周期可長些，其落綿定量為180～200g/張。

三、質量指標
! q) G  F- d5 m8 H（1）纖維長度：要求Ⅰ號綿≥63mm，Ⅱ號綿≥50mm，Ⅲ號綿≥40mm。
: C) i; `8 n% C$ G* g: Q4 Z（2）短纖率：Ⅰ號綿≤11%，Ⅱ號綿≤17%，Ⅲ號綿≤24%。
（3）綿結數：Ⅰ號綿≤20只/0.1g，Ⅱ號綿≤28只/0.1g，Ⅲ號綿≤32只/0.1g。
（4）潔凈度：Ⅰ號綿≥97分，Ⅱ號綿≥95分，Ⅲ號綿≥92分。
（5）含油率：≤0.5%。
上述指標數值各企業以及不同的調和球成分及比例，控制的標準有所不同。

四、疵病及成因
3 _- r! A3 a' k- {# g; T（1）精綿纖維長度短、短纖率高：原因是精干綿配綿時使用品級過低、性質差異大；開綿、切綿工序工藝參數配置不當，使棒綿結構不良；圓梳錫林與梳理滾筒隔距過小，翻、嵌綿高度過低，滾筒速度太快，針布不鋒利、彈性差等。
- I/ R- Q' {: Y* ]- ~$ Y, t（2）精綿中綿結雜質多、出生絲：原因是梳針狀態不良，毛刷清潔作用差，翻綿高度過低，原料回潮率偏高，滾筒速度偏慢等。
（3）精綿發并：原因是原料含油率過高（油并）；原料回潮率偏高（濕并）；某種化學藥劑作用于纖維上，使梳針難以有效插入綿層而梳理不良（化學藥劑并）；梳針不鋒利，難以穿透內層而不能有效梳理（機械并）；并綿造成紡部難以有效牽伸。
（4）精綿破碎、脫節：原因是夾綿板表面毛糙黏綿，夾綿板寬度與纖維長度不適應，夾綿板左右夾持力不一致，夾持力小處纖維量少、聯系力小等。
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